无动力滚筒的维护周期需根据使用强度、负载状况及环境条件动态调整，以下为典型场景下的维护周期框架：

1. 高频次维护（每日/每班次）? 表面清洁：食品/制药行业每班次需用食品级IPA擦拭 ? 旋转灵活性检查：连续生产线每4小时抽查5%滚筒 ? 异常噪音监听：通过声发射监测系统实时采集数据

2. 周期维护体系? 周检

• 轴承座紧固扭矩校验（使用数显扭矩扳手）

• 导轮对中精度复查（激光对中仪偏差＞0.8mm时触发校准）

? 月维

• 润滑脂补充（采用高压注脂枪，注入量=轴承容积×1.3）

• 橡胶包覆层硬度测试（邵氏A型硬度计下降超10%即预警）

? 季度维

• 全机组平行度校准（三维激光跟踪仪精度达±0.03mm）

• 轴承解体深度保养（配合工业内窥镜检查滚道状况）

? 年度大修

• 超声波探伤检测轴体内部缺陷（符合ASME B31.3标准）

• 表面防腐层电泳检测（膜厚低于设计值70%时重涂）

3. 智能预警机制
部署振动分析系统（符合ISO 13373-1标准），当下列阈值触发时立即?；?br/>? 速度RMS值突增30%
? 包络谱中轴承故障特征频率成分占比＞15%
? 峭度指标超过基准值4倍

特殊工况调整系数：

• 粉尘浓度＞10mg/m3时，清洁周期缩短50%

• 环境温度每超过额定工况10℃，润滑间隔减少30%

• 冲击载荷占比＞15%的应用场景，探伤频次提升至半年

建议采用RCM（以可靠性为中心的维修）策略，结合SCADA系统实时数据优化维保计划，实现从固定周期到状态驱动的维护模式转型。